დამუშავება არის მატერიალური თვისება, რომელიც აღწერს შედარებით მარტივად, რომლითაც შესაძლებელია მასალის დამუშავება.მიუხედავად იმისა, რომ ის ყველაზე ხშირად გამოიყენება ლითონებისთვის, ის ეხება ნებისმიერ დამუშავებულ მასალას.
საშუალოზე მაღალი დამუშავების მქონე მასალა აჩვენებს რამდენიმე მნიშვნელოვან სარგებელს დამუშავების დროს:
ხელსაწყოს ცვეთა შემცირება, რაც ახანგრძლივებს ხელსაწყოს სიცოცხლეს და ამცირებს საოპერაციო ხარჯებს.
უფრო სწრაფი დამუშავება უფრო მაღალი ჭრის სიჩქარის გათვალისწინებით.
უფრო გლუვი ჭრა ნაკლები დაგროვებით უფრო მაღალი ხარისხის ზედაპირის დასასრულებლად.
დაბალი ენერგიის მოხმარება შესაბამისი ჭრის ძალების შენარჩუნებისას.
მეორეს მხრივ, ცუდი დამუშავების მქონე მასალები საპირისპირო თვისებებს ავლენს.ისინი უფრო რთულია აღჭურვილობისა და ხელსაწყოების მიმართ, მეტი დრო სჭირდება დამუშავებას და დამატებით ძალისხმევას მოითხოვს ზედაპირის კარგი ხარისხის ხარისხის მისაღწევად.ეს ყველაფერი ნიშნავს, რომ ცუდი დამუშავების მქონე მასალები უფრო ძვირი ჯდება დამუშავებაზე, ვიდრე მაღალ დამუშავებადი მასალები.
მრავალი განსხვავებული ფიზიკური თვისება გავლენას ახდენს დამუშავებაზე, მათ შორის კონკრეტული მასალის სიმტკიცე, მისი დაჭიმვის სიმტკიცე, მისი თერმული თვისებები და მრავალი სხვა.მიუხედავად იმისა, რომ ამ სხვა მნიშვნელობების ცოდნამ შეიძლება დაეხმაროს მანქანათმშენებელს ან მასალების ინჟინერს, იწინასწარმეტყველოს მასალის სავარაუდო დამუშავების უნარი, ერთადერთი გზა დანამდვილებით რომ იცოდეთ არის დამუშავების ტესტირება.
1. შეგიძლიათ გააუმჯობესოთ დამუშავების უნარი?
რამდენად „დამუშავებად“ მეტალზე გავლენას ახდენს როგორც სამუშაო ნაწილის ცვლილებები, ასევე დამუშავების პროცესის ცვლილებები.თუ დამუშავება დაბრკოლებაა დიზაინისთვის, ერთ-ერთი პირველი შეკითხვა უნდა იყოს: „შეგვიძლია თუ არა სხვა მასალის გამოყენება?მაშინაც კი, თუ ეს უბრალოდ ნიშნავს უფრო დამუშავებადი შენადნობის არჩევას სულ სხვა ლითონზე გადასვლის ნაცვლად.
მაგრამ თუ ლითონის შენადნობის შეცვლა შეუძლებელია, ჯერ კიდევ არსებობს ვარიანტები.სამუშაო გამკვრივებამ და მეტალზე გამოყენებული გარკვეული თერმული დამუშავება წარმოების პროცესში უფრო ადრე შეიძლება გაართულოს მუშაობა.შეძლებისდაგვარად, ფაბრიკაციის მეთოდები და მკურნალობა, რომლებიც იწვევენ გამკვრივებას, უნდა გაკეთდეს დამუშავების შემდეგ.და თუ ეს შეუძლებელია, შეგიძლიათ განიხილოთ სამუშაო ნაწილის დამუშავება დამუშავების წინ, შიდა დაძაბულობის შესამსუბუქებლად და ლითონის დარბილების მიზნით.
სამუშაო ნაწილის მასალის მიღმა, არსებობს მრავალი ფაქტორი, რომელიც გავლენას ახდენს დამუშავების ეფექტურობაზე, მაგალითად, გამოყენებული დამუშავების მეთოდი, გამაგრილებლის გამოყენება, ხელსაწყოები, ჭრის გზა და სხვა.მანქანების მაღაზიაში სხვადასხვა ტიპის აღჭურვილობის გამოყენებით, როგორიცაა მავთულის ელექტრული გამონადენის დამუშავება, თქვენ შეგიძლიათ შეამციროთ დამზადების დრო.სხვადასხვა დიზაინის ან სხვადასხვა მასალისგან დამზადებული ხელსაწყოების გამოყენებამ შეიძლება უზრუნველყოს უფრო მაღალი სიჩქარე და გააუმჯობესოს ხელსაწყოს სიცოცხლე.
დამუშავების ეფექტურობის გაუმჯობესება სამუშაო ნაწილის შეცვლის გარეშე საუკეთესოდ განხორციელდება თითოეულ შემთხვევაში.მაგალითად, მიუხედავად იმისა, რომ თერმოპლასტიკები რბილია, მათი თვისებები ართულებს მათ დამუშავებას დნობისა და ხელსაწყოებთან შეკავშირების გარეშე.უფრო მაღალი დამუშავების უნარის მქონე მასალის გამოყენება ერთ-ერთი ვარიანტია, მაგრამ ტემპერატურის კონტროლი სპეციალური გამაგრილებლების საშუალებით და დამუშავების პარამეტრების რეგულირება შეიძლება იყოს თანაბრად ეფექტური.
2.ეფექტური დამუშავება ხისტი მანქანური ნაწილებისთვის
დამუშავება არის ნებისმიერი მასალისგან ნაწილის დამზადების დროისა და ღირებულების მთავარი მაჩვენებელი.დამუშავების მაღალი რეიტინგის მქონე სამუშაო ნაწილები უფრო ადვილად იწარმოება, ხოლო ნაკლებად დამუშავებად მასალას მეტი დრო და გამოცდილება სჭირდება ეფექტური დამუშავებისთვის.ორივე შემთხვევაში, უმაღლესი დონის მანქანების მაღაზიას ხშირად შეუძლია გააუმჯობესოს გამტარუნარიანობა ხარისხის შენარჩუნებისას, თავისი მიდგომის კორექტირებით, რათა ასახოს კონკრეტული მასალები და ნაწილების დიზაინი.
ჩვენ გთავაზობთ მაღალი ხარისხის, ეკონომიური CNC დამუშავების მომსახურებას მასალების ფართო სპექტრისთვის, განურჩევლად დამუშავების შესაძლებლობისა.შეიტყვეთ, თუ როგორ შეგვიძლია გავაუმჯობესოთ თქვენი შემდეგი დამუშავებული ნაწილის დამზადების პროცესი.
გააკეთეთ თქვენი დამუშავებული ნაწილები ჩვენთან ერთად
გამოქვეყნების დრო: დეკ-21-2022